¿Qué es el acero moldeado? Propiedades, tipos y aplicaciones

Introducción

¿Busca un material que combine resistencia, durabilidad y flexibilidad de diseño? El acero fundido puede ser la respuesta.

La fundición de acero se refiere a los componentes de acero formados mediante el vertido de acero fundido en moldes prediseñados, un proceso que permite geometrías complejas con un procesamiento posterior mínimo. Su combinación de resistencia, ductilidad y adaptabilidad lo hace esencial para aplicaciones industriales exigentes.

Acero fundido frente a fundición de acero: Aclarar la terminología

Mientras que "acero fundido" se refiere al material final producido mediante fundición, "fundición de acero" es el proceso utilizado para dar forma de componentes al acero fundido. El acero moldeado es el resultado de la fundición de acero. Entender esta distinción ayuda a aclarar su uso en contextos de ingeniería y contratación.

Propiedades principales del acero moldeado

• Alta resistencia a la tracción y al impacto
• ✅ Excelente ductilidad y tenacidad
• ✅ Buena soldabilidad y reparabilidad
• ✅ Tratable térmicamente para mejorar el rendimiento
• ✅ Adecuado para aplicaciones de carga dinámica

Tipos comunes de acero fundido

Visión general de las piezas moldeadas de acero al carbono, acero de baja aleación y acero inoxidable con sus principales propiedades.

1. Fundición de acero al carbono

Acero con un contenido de carbono de 0,2-0,6%; ofrece un equilibrio entre resistencia y coste.

• Baja emisión de carbono (< 0,25%) - Piezas de uso general de alta ductilidad
• Carbono medio (0,25-0,5%) - Resistencia y dureza equilibradas
• Alto contenido en carbono (> 0,5%) - Mayor dureza, piezas resistentes al desgaste

Grados comunes: ASTM A27 60-30, ASTM A216 WCB

2. Piezas moldeadas de acero de baja aleación

Aleado con Cr, Ni, Mo para mejorar sus propiedades.

• Mayor resistencia a la corrosión y al desgaste
• Mayor relación resistencia-peso

Grados comunes: ASTM A217 WC6, WC9

3. Fundición de acero inoxidable

Contiene >10,5% de cromo para la resistencia a la corrosión.

• Utilizado en bombas, válvulas, procesamiento de alimentos
• Superficies no reactivas y fáciles de limpiar

Grados comunes: ASTM A351 CF8, CF8M (equivalente al acero inoxidable 304 y 316)

Proceso de fundición del acero

Una infografía simplificada que muestra los pasos clave del proceso de fabricación de acero fundido, desde la preparación del molde hasta el mecanizado final.

La mayoría de los componentes de acero moldeado se fabrican mediante fundición en arena. Otros métodos son la fundición a la cera perdida y el moldeo en coquilla para detalles más finos.

1. Preparación de patrones y moldes
2. Fusión y aleación
3. Vertido y solidificación
4. Limpieza y tratamiento térmico
5. Mecanizado final e inspección

Ventajas del acero fundido

Ventajas del acero moldeado para aplicaciones industriales

Aplicaciones típicas

• Automóvil: Carcasas, soportes, brazos de suspensión
• Energía y petróleo: Cuerpos de válvulas, carcasas de turbinas
• Construcción: Juntas estructurales, bases de máquinas
• Minería y ferrocarril: Bastidores de bogie, piezas de desgaste de orugas
• Maquinaria general: Cajas de cambios, carcasas de bombas

Elegir el grado adecuado

Al seleccionar acero fundido, tenga en cuenta:

• ✅ Requisitos de carga
• ✅ Exposición a la corrosión o a la abrasión.
• ✅ Soldabilidad o mecanizabilidad
• ✅ Temperatura de funcionamiento
• ✅ Presupuesto y costes del ciclo de vida

Consulte a su fundición o ingeniero de materiales para aplicaciones críticas.

¿Cuándo elegir acero fundido?

Utilice acero fundido cuando:

• Necesita tanto resistencia como formas complejas
• Las piezas estarán sometidas a fatiga o impactos
• Necesita piezas reparables in situ (mediante soldadura)
• La durabilidad importa más que el coste inicial

Conclusión

El acero moldeado cubre el vacío existente entre la durabilidad de la forja y la flexibilidad de la fundición. Desde válvulas de presión hasta componentes estructurales, sigue siendo una solución fiable y rentable en la fabricación industrial.

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